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schlauchfolie

Wie kommt die Schlauchfolie auf die Rolle

Haben Sie sich auch schon mal gefragt, wie die schier unendlich lange Schlauchfolie auf der Rolle eigentlich entsteht? Nun, ich schon und vor ein paar Wochen bot sich die Gelegenheit das Geheimnis zu lüften – bei einem Besuch der Firma Verpa Folie, einem großen Folienhersteller aus Deutschland.

Bei einem spannenden Rundgang in der Produktionshalle haben wir sie entdeckt: die Maschine, welche den langen Folienschlauch produziert.

Aber fangen wir vorne an: Als erstes braucht man sogenanntes Granulat, und zwar einiges. Granulat ist, wie sollte es anders sein, Kunststoff in körniger Form. Um genau zu sein sind es Makromoleküle, die im Wesentlichen aus Wasser- und Kohlenstoff bestehen. Ein Kennzeichnen der Kunststoffe ist ihr kettenförmiger oder netzartiger Aufbau, der für die Härte und Elastizität sorgt.

Das Granulat wird mit weiteren Zutaten, die z.B. die Farbe und Qualität bestimmen, in einem Mischgerät vermengt. Es gibt mehr als 1.000 Polyethylene, die je nach Verwendungszweck beigemischt werden können. Und nun wird es spannend: Das vermischte Material wird in den sogenannten Extruder befördert, in welchem es verdichtet, homogenisiert und bei bis zu max. 240°C erhitzt und verflüssigt wird. Durch ringförmige Anordnung von bis zu neun Extrudern und Zusammenführung der einzelnen Schmelzströme können mehrschichtige Folien produziert werden.

Der Schmelzstrom wird in eine Ringdüse gedrückt und der entstandene Schmelzschlauch wird mit Luft aufgeblasen und nach oben gedrückt. Die meterlange Blase geht gradewegs nach oben unter die Decke – ca. 16 m ist die Maschine hoch. Ziemlich beeindruckend, wenn Sie mich fragen. Eigentlich sieht es aus wie ein riesengroßer Luftballon, nur dass er aus flüssigen und vor allem heißen PE besteht. Gekühlt wird der Schlauch von innen und außen mit Luft und Kühlwalzen. Die unterschiedlichen Luftströme bzw. die Abzugsgeschwindigkeit legen die Stärke der späteren Folie fest. Zur Regulierung des Durchmessers des Schlauches – der späteren Folienbreite – wird ein sogenannter Kalibrierkorb eingesetzt. So können stufenlos unterschiedlich breite Folien hergestellt werden. Für die Kühlung ist nicht nur die unten zugeführte Luft zuständig, sondern auch ein Kühlring am oberen Ende der Maschine. Immerhin ist die Folie, wenn sie oben ankommt, noch 90°C heiß. Durch die Kühlung wird die Folie in der Form fixiert und dann umgelegt und aufgewickelt. Fertig ist ein fast unendlich langer Schlauch Folie, welcher nun in die Weiterverarbeitung kommt.

Natürlich wird auch in solch einer Produktion auf die Umwelt geachtet. Alle Folien-Reste, der Ausschuss und abgeschnittene Enden werden gesammelt und wieder zu Granulat aufbereitet. Dabei werden alle Reste zerkleinert, in einem Extruder geschmolzen, verdichtet und homogenisiert. Anschließend wird die Masse wieder zerkleinert. Wie eine Art Fleischwolf kann man sich diese Maschine vorstellen. Nach dem Abkühlen gelangt dieses Granulat wieder in den Produktionszyklus. Das Regenerat kann ebenfalls als Zugabe bei der Herstellung von Folie verwendet werden, oder ganz und gar als Regenerat-Folien zu Müllsäcken und Baufolien verarbeitet werden. Dies schont nicht nur die Umwelt, sondern ist auch wesentlich kostengünstiger, als eine Entsorgung der Abfälle oder der Einkauf von noch mehr neuem Granulat.

Sie sehen also, die Herstellung einer Schlauchfolie ist kein Hexenwerk, aber wirklich beeindruckend.




  1. Stematic Systems e.K.

    Sehr interessanter Artikel, aber leider mit einigen kleinen Fehlern. Z,B, wird die Folie nich hochgedrückt sondern von Walzen gezogen, die Folienstärke wird über Extruderdehzahl und Anzugsgeschwindigkeit geregelt, auch das der Korb den Durchmesser bestimmt ist nicht 100% richtig. Heute wird die Breite berührungslos über Ultraschall Sensoren bestimmt. In vielen Fällen ist auch ein kostspieliger Kallibrierkorb nicht mehr nötig. Aber wie gesagt: Der Verfasser hat sich viel Mühe gegeben.
    MfG
    Stematic Systems e.K.

  2. Kommunikation Rajapack

    Vielen Dank für Ihre Ergänzungen zu unserem Blog! Wir freuen uns sehr, dass Sie sich als Lieferant und Experte auf diesem Gebiet zu Wort gemeldet haben.
    Generell lernen auch wir gerne dazu. Die berührungslose Ultraschallmethode wird bei den neuesten Extrudern selbstverständlich eingesetzt. Wir wissen, dass es dieses System generell schon länger auf dem Markt gibt, aber bis heute noch lange nicht alle Extruder damit ausgerüstet sind. Mit dem „alten“ System, wie bei Verpa Folie, wurde die Folienblase eben mit Hilfe von „Tastarmen“ und Pneumatik geregelt.
    So sind also beide Verfahren richtig, auch wenn man bei jedem Thema natürlich noch weiter in die Tiefe gehen könnte. ;-)


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